當(dāng)前我國(guó)化肥工業(yè)以煤和天然氣為主要原料，原料和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理，高能耗、污染物排放等成為突出問(wèn)題。因此在石油和化工產(chǎn)業(yè)振興支撐技術(shù)推廣類項(xiàng)目中，化肥領(lǐng)域的支撐技術(shù)主要集中在節(jié)能減排方面。

一、新型氧化亞鐵基氨合成催化劑技術(shù)。開(kāi)發(fā)和應(yīng)用高效低溫低壓氨合成催化劑，一直是合成氨工業(yè)技術(shù)進(jìn)步的主攻方向和節(jié)能減排的有效途徑。新型氨合成催化劑Amomax-10型氧化型、Amomax-10H型預(yù)還原型氨合成催化劑具有起活溫度低、還原時(shí)間短的特點(diǎn)，可降低床層阻力，解決氧化亞鐵基催化劑極易還原與大型氨廠還原設(shè)施不足的矛盾，節(jié)能效果十分明顯。日產(chǎn)千噸的大型合成氨廠，使用預(yù)還原型催化劑節(jié)約的能源相當(dāng)于整爐催化劑的價(jià)值。

• 皮帶機(jī)
• 尿素粉碎機(jī)
• 鏈條提升機(jī)

二、全自熱非等壓醇烷化凈化合成氨原料氣新工藝。氨合成的原料氣首先經(jīng)中壓醇化系統(tǒng)對(duì)原料氣進(jìn)行初步凈化，使其中的對(duì)氨合成催化劑具有毒害作用的CO（一氧化碳）、CO2轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品甲醇，然后再經(jīng)高壓醇化進(jìn)一步凈化（同時(shí)副產(chǎn)甲醇）。經(jīng)兩級(jí)醇化后的氣體中的CO+CO2含量小于200×10－6，再經(jīng)高壓烷化系統(tǒng)，將ppm級(jí)的CO+CO2轉(zhuǎn)變?yōu)閷?duì)氨合成催化劑無(wú)害的甲烷，中壓醇化及氨合成系統(tǒng)以產(chǎn)醇和產(chǎn)氨為主；高壓醇化及高壓烷化系統(tǒng)以凈化為主。

三、濕法磷酸凈化技術(shù)。它是利用化學(xué)法、有機(jī)溶劑萃取法等技術(shù)除去磷酸中的雜質(zhì)，將普通濕法磷酸凈化為工業(yè)級(jí)、食品級(jí)磷酸，用于生產(chǎn)高附加值的磷化工產(chǎn)品，延伸磷肥產(chǎn)業(yè)鏈，生產(chǎn)中高檔磷酸及磷精細(xì)化工產(chǎn)品，替代高能耗、高污染的熱法磷酸。我國(guó)磷肥行業(yè)產(chǎn)能嚴(yán)重過(guò)剩，大量的濕法磷酸用于生產(chǎn)傳統(tǒng)的磷肥產(chǎn)品。濕法磷酸凈化技術(shù)將消化部分產(chǎn)能，為生產(chǎn)科技含量高、附加值高的精細(xì)磷化工產(chǎn)品提供低成本的原料來(lái)源。

四、低壓合成氨技術(shù)。該技術(shù)將氨合成氣加壓到約15.0MPa，進(jìn)入多床層內(nèi)換熱式徑向氨合成塔，發(fā)生氨合成反應(yīng)，合成塔的氨凈值大于15%。出合成塔的高溫氣體經(jīng)廢熱回收后，依次經(jīng)水冷、兩級(jí)氨冷、分離液氨，再由循環(huán)機(jī)升壓送回合成塔循環(huán)利用。與傳統(tǒng)的高壓氨合成相比，僅電耗一項(xiàng)每噸氨就可節(jié)省97kWh，噸氨節(jié)省能耗約0.95GJ。

五、30萬(wàn)噸/年煤制合成氨成套技術(shù)。這項(xiàng)技術(shù)實(shí)現(xiàn)了以煤為原料的大化肥裝置的國(guó)產(chǎn)化，煤耗、氧耗下降7%，碳轉(zhuǎn)化率提高到98%。

針對(duì)我國(guó)礦產(chǎn)資源尤其是高品位礦產(chǎn)資源不足問(wèn)題，石油和化工產(chǎn)業(yè)振興支撐技術(shù)指導(dǎo)意見(jiàn)中，把合理使用礦產(chǎn)資源，提高化學(xué)礦利用率列為化肥領(lǐng)域技術(shù)開(kāi)發(fā)類重點(diǎn)。如利用中低品位磷礦窯法磷酸生產(chǎn)技術(shù)，中低品位磷礦加工與伴生資源綜合利用技術(shù)，中低品位磷鉀礦高效利用制熔融磷鉀肥技術(shù)以及合成氨造氣、變換系統(tǒng)節(jié)能關(guān)鍵技術(shù)等。